精益生產（ Lean Production ， LP ），又稱精良生產，其中 “ 精 ” 表示精良、精確、精美； “ 益 ” 表示利益、效益等等。精益生產就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。它是美國麻省理工學院在一項名為 “ 國際汽車計劃 ” 的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用于現代制造企業的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產，以針對美國大量生產方式過干臃腫的弊病。精益生產綜合了大量生產與單件生產方式的優點， 力求在大量生產中實現多品種和高質量產品的低成本生產 。二戰后，日本經濟百廢待舉，日本政府制定了 “ 國民收入倍增計劃 ” ，把汽車工業作為重點發展的戰略性產業，組織產業界人士前往汽車強國美國考察。當時福特公司在底特律的的轎車廠每天能生產 7000 輛轎車，比日本豐田公司一年的產量還要多。
但是來自豐田公司的代表考察了美國這個廠之后，在考察報告中卻寫道： “ 那里的生產體制還有改進的可能 ”。
豐田的人員所指的是工廠里的各種浪費，包括：殘次品，超過需求的超量生產，閑置的商品庫存，不必要的工序，人員的不必要調動，商品的不必要運輸，各種等待等。正是這些浪費的存在，使得他們看到了 “ 改進的可能 ”。
豐田公司的豐田英二和大野耐一等人進行了一系列的探索和實驗，根據日本的國情，提出了一系列改進生產的方法：及時制生產、全面質量管理、并行工程，逐步創立了獨特的多品種、小批量、高質量、低消耗的生產方式。這些方法經過 30 多年的實踐，形成了完整的 “ 豐田生產方式 ” ，幫助汽車工業的后來者日本超過了汽車強國美國，產量達到 1300 萬輛，占到世界汽車總量的 30 ％以上。
在制造、電子、計算機、飛機制造等工業中。豐田生產方式也成為日本工業競爭戰略的重要組成部分，在日本的經濟騰飛中起到了舉足輕重的作用。
豐田生產方式反映了日本在重復性生產過程中的管理思想，其指導思想是，通過生產流程與作業整體優化，改進技術，改進作業，理順各種流（ Flow ），杜絕超量生產，消除無效勞動與浪費，充分、有效地利用各種資源，降低成本，改善質量，達到用最少的投入實現最大產出的目的。作業成本管理（ABCM）在豐田生產中充分運用。
日本經濟的迅速崛起和日本企業在國際市場上的成功，極大地震動了西方企業界尤其是美國企業。 80 年代，在政府和企業的大力資助下，美國企業管理領域的學者們開始深入研究日本企業的成功秘訣，同時開始反思美國現存管理思想和生產制造方式的不足。
美國管理會計協會（ IMA ）對精益生產中生產成本控制技術進行了深入的研究和推廣應用。精益生產與ABCM在美國汽車制造和電子制造業中生產成本控制產生有益的影響。
