隨著新經濟的發展，飲料、酒水、小包裝油品制造工業自動化程度不斷提高，基本上實行了生產流水線作業。工業生產從勞動密集型向自動化轉變。自動化程度的提高，使得產品的制造成本變得并非與產品生產數量直接相關，或者說至少不是只與產品數量直接相關。如果還按照傳統方法計算產品成本，會造成成本計算錯誤，從而可能導致企業生產決策的失誤。努力尋求更好的成本計算方法，特別是制造費用的分攤方法，真實反映產品的成本，就成為企業成本管理工作的當務之急。
筆者曾親歷了某一大型小包裝油品罐裝廠的建設，獨立設計了相應的成本核算辦法等會計制度。該工廠罐裝設備整條生產線都是從國外進口，非常先進，自動化程度很高，產品從罐裝到封口全部流水作業，由機器手完成，工人僅負責打包裝箱等輔助工作，而且生產線可根據需要，隨時更換、罐裝不同規格、品種的產品。工廠投產時:依據其工藝特點，結合管理要求，我設計了一套與之相適應的成本核算辦法。考慮到成本動因是引起成本發生變化的原因，確定按生產數量即產品的瓶數來計量，對有關產品成本費用進行歸集和分配。實踐中對于直接成本中的直接材料和直接人工，因其成本動因是產品的產量。進行這部分的分配毫無疑問，但是在對直接成本項下的制造費用也按同類做法(標準)進行分配時，問題出現了:在試生產階段，由于生產品種單一，這種方法能夠較好地反映成本運做的真實情況。然而正式投產后，隨著生產的發展，在成本報告期內，工廠生產T從25OML、500ML、2.SKG、3.SKG、SKG、16KG甚至20KG等十多種不同規格的產品。各品種間規格差距巨大，依然按產量(產品的瓶數)分配制造費用，由于是按瓶數這個統一標準，出現了以下現象:小規格品種產品因分攤制造費用多，制造費用在成本中所占的比重達到五成，甚至更多。造成產品單位成本過高;反之，大規模品種產品單位成本因分攤制造費用較低而低，個別品種如:16KG、20KG等大規模產品單位成本中制造費用的含量僅占其單位成本的幾個百分點。最終結果造成產品間成本與售價比不協調，不能清晰地揭示哪些產品具有有效的盈利能力。
鑒于傳統成本管理對制造費用是先歸集，再按一定標準，將其分配到各種產品中，即制造費用的發生是與產品的產量(工時)是 直接相關的，并且是呈正比例。于是我們又嘗試按產品重量來對制造費用進行分配，實行的情況似乎好一點，道理好像也講得通;符合會計配比的原則“誰受益多，誰就多承擔費用”，“大規格品種重量大，承擔的費用就應大”。但是這里又忽略了高度自動化的現代制造這樣一個前提。高度自動化的現代制造，大大提高了勞動生產率，使得單位產品中的制造費用含量得以降低，大規格品種產品由于減少了換瓶時間，勞動生產率高，單位產品成本理應降低才對。否則，人們一直鍥而不舍地追求高速自動化的動因又做何解釋?“大規格品種重量大，承擔的費用就應大”的理由在此顯然不能自圓其說。按產品重量作為標準對制造費用進行分配，也使產品成本嚴重失真。
那么，小包裝罐裝行業成本核算中制造費用究竟采用何種分攤方法，才能貼近業務現實，真實地反映產品成本?經過多次實地觀察，發現忽略調油等準備時間不計，單就整個罐裝過程來看，產品的生產還是有一定規律可尋的。那就是在正常生產條件下，機器設計能力達產時，一套罐裝機器在單位時間內可罐裝數量不等的不同規格的產品，而且這個量在一定時期基本保持恒定。這個量就是定額，我們將其稱為“額定產量”。能否借助額定產量來分攤制造費用?
我嘗試做了:方法是:首先選定一個品種產品作為標準產品，由于當時公司最早生產的產品是2.SKG規格，相關記錄比較齊全，于是就選定2.SKG產品作為標準產品;其次將這一品種的小時罐裝量即“額定產量”定為1，作為折合標準。然后將其余產品“額定產量”都按2.SKG產品的“額定產量”標準折合為標準“額定產量”系數;最后把成本報告期內生產所有規格品種的產品產量乘以各自的標準系數，全部轉化為標準。再在此基礎上，進行制造費用分配。
采用上述方法對制造費用在不同規格的產品間進行分配，真實地反映了成本，即避免了簡單按產品數量(瓶數)分配制造費用造成的產品間成本與售價比不協調，不能清晰地揭示哪些產品具有有效的盈利能力的后果，又忠實地體現了“高度自動化的現代制造，大大提高了勞動生產率，使得單位產品中的制造費用含量得以降低，從而極大地降低了產品單位成本”這樣一個事實。隨著業務的拓展，已成集團化、規模化經營的該公司仍在實行這套核算辦法。
